डिजिटल प्रिंटिंग निश्चित रूप से कपड़ा इतिहास की सबसे बड़ी तकनीकों में से एक बन जाएगी! इन प्रक्रियाओं को देखकर आपको पछतावा नहीं होगा!

डिजिटल प्रिंटिंग निश्चित रूप से कपड़ा इतिहास की सबसे बड़ी तकनीकों में से एक बन जाएगी! इन प्रक्रियाओं को देखकर आपको पछतावा नहीं होगा!
डिजिटल प्रिंटिंग डिजिटल तकनीक का उपयोग करके प्रिंट करना है। डिजिटल प्रिंटिंग तकनीक एक उच्च तकनीक वाला उत्पाद है जो मशीनरी, कंप्यूटर, इलेक्ट्रॉनिक सूचना प्रौद्योगिकी को एकीकृत करता है और धीरे-धीरे कंप्यूटर प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के साथ बनता है। इस तकनीक के उद्भव और निरंतर सुधार ने कपड़ा छपाई और रंगाई उद्योग में एक नई अवधारणा ला दी है, और इसके उन्नत उत्पादन सिद्धांतों और विधियों ने कपड़ा छपाई और रंगाई के लिए एक अभूतपूर्व विकास का अवसर लाया है।

डिजिटल प्रिंटिंग प्रक्रिया को मुख्य रूप से तीन भागों में बांटा गया है, फैब्रिक प्री-प्रोसेसिंग, इंकजेट प्रिंटिंग और पोस्ट-प्रिंटिंग प्रोसेसिंग।

प्रीप्रोसेसिंग

1. फाइबर केशिका को ब्लॉक करें, फाइबर के केशिका प्रभाव को काफी कम करें, डाई को कपड़े की सतह पर छपाई से रोकें, और एक स्पष्ट पैटर्न प्राप्त करें।

2. घोल में एडिटिव्स एक निश्चित रंग की गहराई और रंग स्थिरता प्राप्त करने के लिए गर्म और नम अवस्था में डाई और फाइबर के संयोजन को बढ़ावा दे सकते हैं।

3. After sizing, it can effectively solve the problems of fabric curling and wrinkling, improve the quality of the printed fabric, and prevent the nozzle from being damaged by the raised part of the fabric due to uneven fabric. 4. After sizing, the fabric becomes stiff, making it easier for the printer to feed the fabric.

घोल तैयार कर लीजिये

घोल की संरचना: पेस्ट, क्षारीय एजेंट (बेकिंग सोडा), सोडियम सल्फेट, यूरिया, सोडियम हेक्सामेटाफॉस्फेट। तैयारी विधि: प्रत्येक घटक रसायन को एक निश्चित अनुपात में विआयनीकृत पानी में डालें और फिर मिक्सर से तब तक तेजी से हिलाएं जब तक कि घोल में कोई कण मौजूद न हो। घटकों को जोड़ने का क्रम:

सोडियम हेक्सामेटाफॉस्फेट-युआनमिंग पाउडर-यूरिया-पेस्ट-बेकिंग सोडा

घोल में विभिन्न घटकों की भूमिका

सोडियम हेक्सामेटाफ़ॉस्फेट: पानी की गुणवत्ता को नरम करने के लिए कैल्शियम आयन, मैग्नीशियम आयन आदि जैसे पानी में धातु के आयनों को मिलाते हैं

यूरिया: हाइग्रोस्कोपिक और घुलनशीलता, यह स्टीमिंग के दौरान फाइबर के विस्तार को बढ़ावा दे सकता है, और रंगों को पूरी तरह से भंग करने में मदद करता है, जो फाइबर में रंगों के प्रवेश और प्रतिक्रिया के लिए अनुकूल है। सोडियम सल्फेट: सेल्युलोज फाइबर (कपास, लिनन, आदि) कपड़े रंगते समय, सोडियम सल्फेट (सोडियम सल्फेट) आमतौर पर रंगाई त्वरक के रूप में प्रयोग किया जाता है। सोडियम सल्फेट स्नान में रंगों की घुलनशीलता को कम कर सकता है और रंगों की उपयोग दर में सुधार कर सकता है। क्षारीय एजेंट (बेकिंग सोडा): स्टीमिंग करते समय, सेल्युलोज फाइबर के आयनीकरण की डिग्री को बढ़ाने के लिए बढ़ावा दिया जाता है, ताकि फाइबर और प्रतिक्रियाशील डाई वैलेंस बंधे हों। चिपकाना: मुख्य कार्य डाई को कपड़े में प्रवेश करने से रोकना है। पेस्ट के प्रकार और आणविक संरचना का डाई पर अलग-अलग निरोधात्मक प्रभाव होता है, जो छपाई के बाद रंग की उपज, छपाई की पैठ और स्पष्टता को प्रभावित करेगा। कपड़े और डाई के प्रकार के अनुसार उपयुक्त पेस्ट का चयन किया जाना चाहिए।

कपड़े का आकार

कपड़े के आकार को सिंगल साइड साइजिंग और डबल साइड साइजिंग में विभाजित किया गया है। एक तरफ का आकार रोटरी स्क्रीन या फ्लैट स्क्रीन प्रिंटिंग मशीन या लेयरिंग मशीन के माध्यम से पारित किया जाता है, और स्क्रीन के माध्यम से चुंबकीय रॉड या खुरचनी के दबाव के माध्यम से आकार कपड़े की सतह पर समान रूप से कवर किया जाता है। डबल-साइड साइजिंग भी पैडिंग साइजिंग है (80 प्रतिशत -90 प्रतिशत की अवशिष्ट दर), जो एक रोलिंग कार के माध्यम से कपड़े पर स्लरी को निचोड़ना है, और डिजिटल की डबल-साइड साइजिंग प्रक्रिया में भी इस्तेमाल किया जा सकता है स्टेंटर सेटिंग मशीन को संशोधित करके मुद्रण। .

साइजिंग में जिन समस्याओं पर ध्यान देना चाहिए

1. साइजिंग के दौरान फैब्रिक के वेट की समस्या पर ध्यान दें। एक बार कपड़े का बाना तिरछा हो जाने के बाद, बाद की छपाई प्रक्रिया में कपड़े को गाइड बेल्ट पर सपाट नहीं रखा जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप असमानता होगी, जो नोजल को रगड़ना आसान है, जिससे पैटर्न की गुणवत्ता और सेवा जीवन प्रभावित होता है। नोक। .

2. हवा में नमी और अन्य पदार्थों के अवशोषण के कारण घोल घटकों के अनुपात को बदलने और बिगड़ने से रोकने के लिए आकार देने के बाद के कपड़े को समय पर सील और संग्रहित किया जाना चाहिए, जिससे पैटर्न के रक्तस्राव या अपर्याप्त होने जैसी समस्याएं हो सकती हैं। छपाई के दौरान रंग की गहराई।

इंकजेट प्रिंटिंग

प्रोसेसिंग के बाद

भाप निर्धारण

मुख्य रूप से दो प्रकार के स्टीमर होते हैं, एक निरंतर स्टीमर होता है जो पारंपरिक प्रिंटिंग स्टीमर से कम और बेहतर होता है, और दूसरा एक अनुकूलित बॉक्स-प्रकार स्टीमर होता है। दो स्टीमर के प्रभावों की तुलना करने पर उनके अपने फायदे और नुकसान हैं। प्रयोगशाला आमतौर पर एक बॉक्स-प्रकार स्टीमर का उपयोग करती है (लाभ: पर्याप्त संतृप्त भाप, चमकीले बालों का रंग, कम कीमत और छोटे पदचिह्न। नुकसान: असमान भाप ऊपर और नीचे, जिसके कारण पैटर्न की जीवंतता में मामूली अंतर हो सकता है)। कारखाना उत्पादन आम तौर पर एक निरंतर स्टीमर का उपयोग करता है (लाभ: समान संतृप्त भाप, उच्च उत्पादन स्थिरता और उच्च दक्षता। नुकसान: धमाकेदार उत्पाद का रंग अपेक्षाकृत हल्का होता है, बहुत अधिक जगह लेता है, और बहुत अधिक ऊर्जा की खपत करता है)।

स्टीमिंग तापमान आमतौर पर 102 डिग्री -105 डिग्री होता है। स्टीमिंग का समय कपड़े के प्रकार के आधार पर भिन्न होता है। सूती कपड़ों के लिए भाप बनने का समय सामान्यतः 10 मिनट-15मिनट होता है। डाई हाइड्रोलाइज्ड है और रंग की उपज कम हो जाती है।

धोया

धोने की प्रक्रिया है: तीन बार ठंडे पानी से धोएं → साबुन से धोएं (2g/l सोडियम हेक्सामेटाफॉस्फेट और 2g/l LIPOTOL RK-50 90 डिग्री पर 2-5 मिनट के लिए) → ठंडे पानी से धोएं

(बड़े पैमाने पर उत्पादन रस्सी अतिप्रवाह रंगाई मशीन और औद्योगिक वाशिंग मशीन से धोया जा सकता है)

हाथ के अहसास को बढ़ाने के लिए, धुले हुए कपड़े को सॉफ्टनर से 5 मिनट के लिए भिगोया जा सकता है, लेकिन कुछ सॉफ्टनर पैटर्न के रंग को हल्का कर देंगे, इसलिए इसका इस्तेमाल करते समय आपको ध्यान देना चाहिए!

स्टेंटर सूखना

प्रूफिंग के लिए कपड़ों के छोटे बैचों को 90 डिग्री के तापमान पर ओवन में सुखाया जा सकता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए, कपड़े को स्टेंटर ड्रायर (सेटिंग मशीन) से सुखाया जा सकता है, और कपड़े के पीलेपन से बचने के लिए तापमान बहुत अधिक नहीं होना चाहिए।

निष्कर्ष

रिएक्टिव डाई डिजिटल प्रिंटिंग एक बहु-चरणीय प्रक्रिया है, और प्रत्येक चरण की गुणवत्ता अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी। इसलिए, हमें प्रत्येक चरण की संचालन प्रक्रिया को मानकीकृत करना चाहिए, ताकि अति सुंदर मुद्रित कपड़ों को स्थिर और कुशलता से तैयार किया जा सके।